Fehlmengenkosten: Vermeidung durch professionelle Materi ... / 4 Optimale Ermittlung der Beschaffungsmenge und der Beschaffungstermine

4.1 Festlegung der optimalen Bestellmenge

Nach der Bestandsermittlung, Festlegung des Bedarfs und der Beschaffungsform (Just-in-Time, Lagerhaltung) werden Beschaffungsmengen und Bestelltermine festgelegt.

Grundlagen für die Bestellmengenplanung sind die Ergebnisse der Bedarfsplanung. Die Bedarfsplanung wird auf der Basis von Optimierungsberechnungen durchgeführt.

Bei der Planung der Bestellmengen findet z. B. die Formel für die kostenoptimale Bestellmenge Anwendung (Andler’sche Losgrößenformel). Die kostenoptimale Bestellmenge muss dabei einen bestmöglichen Ausgleich finden zwischen dem Optimum der Bestellkosten und der Lagerhaltungskosten.

Weiter müssen in der Bestellmengenplanung die Höhe der Lagerbestände und der Verbrauch berücksichtigt werden. Bei einer zu geringen Bestellmenge sind die Lagerhaltungskosten niedrig, es können aber hohe Bestellkosten anfallen.

Rechnerisch wird die optimale Bestellmenge wie folgt ermittelt:

Xopt.	=	optimale Beschaffungsmenge
M	=	Jahresbedarfsmenge
E	=	Einstandspreis pro Mengeneinheit
KB	=	Bestellkosten je Bestellung
LHS	=	Lagerhaltungskostensatz

Fallbeispiel

Ein Unternehmen benötigt für das kommende Jahr voraussichtlich 1.200 Mengeneinheiten eines Materials, dessen Einstandspreis 4 EUR/Einheit beträgt. Die Bestellkosten für eine Bestellung betragen 40 EUR, der Lagerhaltungskostensatz wird mit 12 % des durchschnittlichen Lagerbestands angesetzt.

Die optimale Bestellmenge beträgt in diesem Beispiel 447,2 Stück (Wert runden).

Bei der Planung der optimalen Bestellmenge sind aber weitere Kriterien wichtig wie z.B:

• Festlegung der richtigen Breite und Tiefe des Materialsortiments;
• Bedarfsblockung von gleichen Teilen unterschiedlicher Bedarfsträger;
• Kosten für Transport und Maut;
• Rabatte und Bonus für Mengen und Umsatzgrößen;
• Mindestbestellmengen.

Um Bestellkosten und Lagerhaltungskosten zu sparen, ist der vorherige Abschluss eines Rahmenvertrags sinnvoll. Es wird hierbei ein Gesamtlieferumfang festgelegt, der in bedarfsgerechten automatisierten Teillieferungen ausgeführt wird. Voraussetzung ist allerdings ein entsprechender Lieferumfang, damit die Transportkosten nicht zu hoch sind. Die Materialdisposition kann die Liefermengen dann bedarfsgerecht beim Lieferanten anfordern.

4.2 Planungsunsicherheiten durch unterschiedliche Bedarfsverläufe

Es lassen sich nach dem Schwierigkeitsgrad der Planung generell vier verschiedene Bedarfsverläufe unterscheiden (vgl. Tab. 13):

Sporadischer Bedarf	Sehr unregelmäßiger Bedarf (Sonderanfertigung)	Schwer planbar
Stark schwankender Bedarf	Unregelmäßiger Bedarf (Ersatzteile)	Schwer planbar
Trend, Saison	Sommer/Wintersaison	Planbar
Konstanter Bedarf	Regelmäßig (Just-in-Time)	Gut planbar

Tab. 13: Bedarfsverläufe

Eine gute Prognosequalität, bereits vorliegende Kundenaufträge sowie flexible Lieferanten und Fertigungsstrategien sind gute Voraussetzungen bei unregelmäßigen Bedarfen. Stark schwankende Bedarfe können sich bei Ersatzteilen ergeben.

Die Anwendung der verbrauchsorientierten Bestandsergänzung erfolgt vor allem dort, wo ein regelmäßiger Verbrauch an Hilfs- und Betriebsstoffen und an relativ geringwertigen Materialien (C-Teile) vorliegt. Weitere Anwendungen finden sich bei der Auffüllung eines Grundbestands wie z. B. Silos oder Tanks.

4.3 Verfahren der verbrauchsorientierten Bestandsergänzung

Die verbrauchsorientierte Bestandsergänzung kommt zur Anwendung bei Hilfs- und Betriebsstoffen sowie bei Materialien von eher geringem Wert. Bei diesen Verfahren legen Beschaffung und Disposition fest, nach welchem Prinzip die benötigten Mengen bestellt bzw. angeliefert werden.

Bei der verbrauchsorientierten Disposition kann unterschieden werden zwischen:

• dem Bestellrhythmusverfahren und
• dem Bestellpunktverfahren.

4.3.1 Bestellrhythmusverfahren

Beim Bestellrhythmusverfahren werden die Bestellungen in gleich bleibenden Zeitabständen ausgelöst. Es wird entweder immer die gleiche Menge bestellt oder es wird ein Höchstbestand festgelegt, den das Lager beim Eintreffen der neuen Lieferung erreichen soll.

Eine Kontrolle des Lagerbestands zum Bestellzeitpunkt erfolgt nur im Bestellrhythmussystem mit Höchstbestand. Die Bestellmenge wird hier als Differenz zwischen Lagerbestand zum Zeitpunkt der Überprüfung und dem gewünschten Höchstbestand bestimmt (vgl. Abb. 4).

Abb. 4: Bestellrhythmusverfahren mit gleichen Bestellmengen (vgl. Fortmann; Kallweit, 2000, S. 59)

Bei diesem Verfahren ist der Aufwand für die Überwachung und Kontrolle geringer als beim Bestellpunktverfahren. Es wird hier nur in regelmäßigen Abständen der Bestand überprüft. Bei erhöhtem Verbrauch, Schwund und Ausschuss können Liefer- und Versorgungsengpässe auftreten. Desgleichen können hohe Lagerbestände bei geringerem Verbrauch auftreten. Dieses Verfahren eignet sich vor allem bei gut planbarem Verbrauch und kurzen Lieferintervallen.

4.3.2 Bestellpunktverfahren

Beim Bestellpunktverfahren wird bei jeder Lagerbewegung der Bestand überprüft. Eine Bestellung wird ausgelöst, wenn der Lagerbestand eine zuvor festgelegte Höhe, die als Meldebestand oder Bestellpunkt bezeichnet wird, erreicht oder unterschritten hat (vgl. Abb. 5). Das Verfahren eignet sich bei unregelmäßigem Verbrauch an C-Teilen.

Das Bestellpunktverfahren erfordert eine kontinuier...