Industrie 4.0: Folgen und Empfehlungen für das Produktionscontrolling

Zusammenfassung

• Im Umfeld von Industrie 4.0 wird auch über neue Aufgaben und Fachkompetenzen des Controllers und des Produktionscontrollers im Besonderen diskutiert werden. Zwei Fragen scheinen dabei vordringlich: Wie lassen sich die durch Industrie 4.0 bewirkten Rentabilitätssteigerungen messen? Führt die Digitalisierung zu einer "besseren" Unternehmenssteuerung?
• Cashflow-Analysen, Kosten-Nutzen-Vergleiche und Scoring-Modelle in Form von Nutzwertanalysen sind probate Mittel die Rentabilitätssteigerung von Industrie 4.0 quantitativ und qualitativ zu bewerten. Die Schwierigkeit liegt, wie bereits bisher, eher in der Prognose der in der Zukunft liegenden Prämissen.
• Industrie 4.0 löst Neuerungen zunächst vor allem beim Produktionsmanagement und weniger im Controlling aus. Zudem scheitern bessere Kostentransparenz und flexible Budgetierung nicht am fehlenden Instrumentarium, sondern am Umsetzungswillen der Manager. Und es besteht die Gefahr, dass die Digitalisierung nur das Datenvolumen erhöht und nicht die Informationsqualität.
• Prognose-Verbesserungen zur Fehlervermeidung sind bisher vor allem im Bereich der vorbeugenden Instandhaltung erkennbar, was aber eher ins Aufgabengebiet des Produktionsmanagements fällt.
• Industrie 4.0 trägt aber zu einer stärkeren Verzahnung des Controllings mit der Fertigung bei, was eine gute Basis für eine weitere Verbesserung der funktionsübergreifenden Zusammenarbeit darstellt.

1 Controlling in Zeiten von Industrie 4.0

Sind jetzt neue Produktionscontroller erforderlich?

"Industrie 4.0" – ein schillerndes Schlagwort, löst es doch vielfältige Assoziationen aus, stets verbunden mit der Aussicht auf Wachstum, Vereinfachung und damit steigende Effektivität und Effizienz. Die nahezu unübersehbare Zahl an aktuellen Veröffentlichungen und Veranstaltungen zu diesem Thema sind Beleg dafür. Auch für die Zunft der Controller, die hinsichtlich Transparenz und Steuerung der betrieblichen Effektivität und Effizienz die Hauptverantwortung tragen, stellt sich die Frage, welche Auswirkungen die Digitalisierung und Vernetzung der digitalen Welt mit der realen Welt im Alltagsleben hat und ob und wie dadurch die Denk- und Handlungsweise sowie das Instrumentarium des Controllers verändern könnte.

"Neue Herausforderungen für den Controller"^[1] und "Controller-Kompetenzen im Zeitalter von Industrie 4.0 gezielt weiterentwickeln"^[2] sind beispielhafte Titel von Beiträgen in Fachzeitschriften, die hierzu erste Hinweise geben möchten. Dabei kommen die Autoren nahezu unisono zum Schluss – allerdings eher als Thesen formuliert, denn mit Fakten belegt –, dass Industrie 4.0 das Controlling und dabei insbesondere "das Werkscontrolling unmittelbar vor neuen Herausforderungen und Handlungsfelder"^[3] stellt. Die Auswertung von Echtzeitdaten, eine zunehmende Flexibilisierung der Produktion sowie die komplexen Auswirkungen auf die Wirtschaftlichkeit von Industrie 4.0-Konzepten erfordern möglicherweise eine neue Denk- und Handlungsweisen sowie neue Controllinginstrumente.

Abb. 1: Controlling in Zeiten von Industrie 4.0

Umfassende Veränderungen durch Industrie 4.0

Der Beantwortung der Frage, welcher Art die Veränderungen im Controlling sein könnten, kann man sich nähern, indem man sich zunächst den Begriff von Industrie 4.0 und dessen möglichen Chancen bewusstmacht. Dabei wird entsprechend der Auffassung vieler Autoren Industrie 4.0 als ein unternehmerisches Konzept verstanden, dass "die Vernetzung aller menschlichen und maschinellen Akteure über die komplette Wertschöpfungskette sowie die Digitalisierung und Echtzeitauswertung aller hierfür relevanten Informationen, mit dem Ziel die Prozesse der Wertschöpfung transparenter und effizienter zu gestalten, um mit intelligenten Produkten und Dienstleistungen den Kundennutzen zu optimieren",^[4] umfasst. Die Chancen dieser Neuausrichtung von Unternehmen sind dabei durch die folgenden 5 Aspekte gekennzeichnet:^[5]

1. Individualisierung von Produkten und Dienstleistungen: Produkte werden beim Design und der Herstellung – trotz Serienfertigung – maßgeschneidert und individuell angepasst.
2. Flexibilisierung: Durch die digitale Vernetzung sind Informationen zur Optimierung der Produktionsplanung und -steuerung durch die "Transparenz in Echtzeit" künftig schneller verfügbar, was die Reaktionsgeschwindigkeit auf Kundenanfragen bzw. Änderungen von Kundenwünschen, die Reaktion auf Fertigungs- und/oder Lieferprobleme deutlich erhöhen wird.
3. Produktivitätssteigerung: Leichter und schneller generierbare Betriebsdaten führen möglicherweise zu einer besseren Einplanung und/oder Umplanung der vorhandenen Ressourcen, zu einer besseren Prognostizierbarkeit erforderlicher Instandhaltungsmaßnahmen und damit zu einer Reduktion von Fertigungs-Ausfallzeiten und insgesamt zu einer besseren Produktionsplanung und -steuerung.
4. Erhöhte Einsatzfähigkeit des Personals: Optimierung der Arbeitsgestaltung durch das Zusammenspiel von Mensch und technischem System, Erhöhung der Arbeitsqualität durch Einsatz von digitaler Assistenzsysteme sowie Ausweitung der individuellen Arbeitsin...