Materialkostensenkung: Betroffene Bereiche, Planung und ... / 4.1 Materialverbrauch in der Produktionsverantwortung

• Schlechtleistung Mitarbeiter

Der Mitarbeiter im Produktionsprozess bedient Maschinen oder verarbeitet das Material manuell. Dabei können Fehler vorkommen. Z. B. kann das Material falsch in die Maschine eingelegt werden, Teile werden zu früh oder zu spät aus Maschinen entnommen, Werkzeuge falsch eingesetzt oder falsches Material wird benutzt. Das Ergebnis ist Ausschuss in Form von fehlerhaften Bauteilen oder Produkten.

• Schlechtleistung Maschine

Wer einen Maschinenbediener in der Produktion fragt, wird bestätigt bekommen, dass auch Anlagen und Automaten Leistungsschwankungen aufweisen. Neben wenigen tatsächlich von der Umgebung (Temperatur, Luftfeuchtigkeit) abhängigen Maschinen liegt der Grund vor allem im Zustand und in der Qualität der Anlagen. Ältere Anlagen arbeiten nicht mehr so genau wie neue, Werkzeuge werden abgenutzt, die Einstellungen können nicht mehr so exakt vorgenommen werden. Das alles führt zu einer schlechteren Leistung, die sich nicht nur in geringer Stückzahl, sondern auch in hohem Ausschuss zeigt. In der Praxis finden sich immer wieder Fälle, in denen der schlechte Zustand von Maschinen durch zusätzliche Hilfsstoffe ausgeglichen wird.

Achtung

Andere Einflüsse nicht übersehen

Auf die technische Leistung von Maschinen hat nicht nur deren Zustand Einfluss. Auch die Qualität des eingesetzten Materials kann die Ausbringung und deren Qualität erheblich bestimmen. Das muss vor allem dort beachtet werden, wo Rohstoffe mit Qualitätsschwankungen eingesetzt werden, z.B. Nahrungsmittel, Hölzer, Flüssigkeiten. Für eine richtige Beurteilung des dadurch entstehenden Materialverbrauchs muss versucht werden, diese Einflüsse auszuschalten.

• Wahl der Maschine oder des Produktionsverfahrens

Unterschiedliche Maschinen in unterschiedlichem Wartungszustand können entsprechend der Schlechtleistung unterschiedliche Materialverbräuche aufweisen. Das gilt selbstverständlich auch für Maschinen mit gleichen Zwecken, aber unterschiedlichen Bauarten. Ältere Maschinen sind technologisch auf einem Stand, der einen höheren Materialverbrauch aufweist als jüngere, modernere Anlagen. Auch sind Unterschiede bei einzelnen Maschinentypen zu finden. So erhöht eine manuelle Drehbank nicht nur den Arbeitsaufwand, es fallen auch höhere Materialkosten an als bei Drehautomaten.

Damit stehen dem Fertigungsleiter unterschiedlich effiziente Maschinen und Fertigungsverfahren für das gleiche Produkt zur Verfügung. Muss ein Artikel z.B. auf einer Drehbank gefertigt werden, so kann das manuell, automatisch oder CNC-gesteuert geschehen. Entsprechend der Nachfrage nach Fertigungskapazitäten wird in der Produktionsplanung eine Verteilung auf die vorhandenen Maschinen vorgenommen. Dabei spielt der Materialverbrauch eine untergeordnete Rolle. In den meisten Fällen geht es darum, die Mengen zu realisieren. Ein erhöhter Materialverbrauch wird oft nicht erkannt oder in Kauf genommen.

Praxis-Tipp

Gleiche Interessen

Materialkostensenkung und Produktionsmengenplanung haben an einer Stelle den gleichen Ansatzpunkt: beim Ausschuss. Für die Produktion der nicht verwendbaren Teile wurde Material eingesetzt, das den Materialverbrauch der guten Teile erhöht. Gleichzeitig wird für die Produktion Maschinen- und Arbeitszeit verbraucht. Eine Senkung der Ausschussquote senkt damit nicht nur die Materialkosten. Sie erhöht die Kapazität der Anlagen, da weniger Zeit für schlechte Teile verbraucht wird.

Achtung

Null-Fehler-Ziel

Um die Chance der doppelten Kosteneinsparung zu ergreifen, wird häufig ein Null-Fehler-Ziel vorgegeben. Dabei muss beachtet werden, dass auf dem Weg zur Fehlerreduktion Kosten entstehen. Es ist preiswert, einige Werkzeuge auszutauchen und damit die Ausschussquote von 5 % auf 4 % zu senken. Es wird jedoch sehr teuer, auch die letzte Fehlerquelle auszumerzen, weil dafür u.U. eine elektronische Vermessung im Prozess notwendig wird. Es zeigt sich also, dass die Kosten steigen, je näher man dem Null-Fehler-Ziel kommen möchte.

Abb. 3: Kostenverlauf Fehlerreduktion

Es ist sinnvoll, für jede einzelne Situation das Optimum zwischen Fehlerreduktion und den dabei entstehenden Kosten zu berechnen.