Optimierung von Losgröße, Durchlaufzeit und Werkstattuml ... / 4 Ermittlung der Mindestlosgröße

Ein Los bezeichnet ein Bündel von Teilen gleicher Sorte, die gemeinsam (z. B. in einer Gitterbox) durch die Fertigung transportiert werden. Die Weitergabe an die nächste Bearbeitungsstation erfolgt erst, wenn das letzte Teil des Loses bearbeitet ist.

Rüsten bedeutet die Vorbereitung einer Ressource für die Bearbeitung einer bestimmten Teilesorte. Dabei kann es sich um das Laden eines CNC-Programms, einen Werkzeugwechsel, die Einstellungen bestimmter Maße etc. handeln. Die Rüstzeit ist die Dauer des Rüstvorgangs. Sie gilt für das gesamte Los und ist eine unproduktive Zeit.

Unterschreitung einer minimalen Losgröße reduziert die Leistung des Prozesses

Aufgrund der Unproduktivität der Rüstzeiten, aber auch des Bestrebens hohe Lagerbestände, wie sie durch große Lose impliziert werden, zu vermeiden, kommt der Losgrößenoptimierung eine große Bedeutung bei der Produktionsplanung zu. Bevor die Verfahren zur Ermittlung optimaler Losgrößen dargestellt werden, wird zunächst einmal erläutert, warum es eventuell nicht sinnvoll ist, eine gewisse Mindestlosgröße zu unterschreiten.

In der Prozesskette aus Abb. 5 ist an Station 3 bei einem Sortenwechsel ein Rüstvorgang erforderlich, der 30 Minuten (RZ) in Anspruch nimmt. Für die anderen Stationen ist kein Rüsten erforderlich. Es stellt sich die Frage, welche Losgröße L mindestens gewählt werden muss, damit die Kette effizient arbeiten kann.

Abb. 5: Prozesskette mit mehreren Ressourcen

Der eigentliche Engpass der Kette ist die zweite Station mit einer Bearbeitungszeit BZ2 von zehn Minuten. Diese Station bestimmt die maximale Abfertigungsrate von einem Teil in zehn Minuten. Durch die Rüstzeit an Station 3 soll die Abfertigungsrate des gesamten Systems nicht kleiner werden. Daher darf die gesamte Bearbeitungszeit für das Los an Station 3 nicht höh...