Unternehmensindividuelles Kennzahlenkonzept
In Anbetracht der unterschiedlichen Komplexität von Fertigungsunternehmen und des unterschiedlichen Informationsbedürfnisses des Managements sollte ein fertigungswirtschaftliches Kennzahlenkonzept, mit dessen Hilfe die Effizienz der Fertigung gemessen werden kann, stets unternehmensindividuell definiert und praktiziert werden. Der nachfolgende Katalog stellt insofern nur einen Überblick über mögliche fertigungswirtschaftliche Kennzahlen, deren Systematisierung und deren Bedeutung für das einzelne Unternehmen dar.
2.1 Inputorientierte Kennzahlen der Fertigung
Der Input einer Produktion ist durch
- den Einsatz von Mitarbeitern,
- die Nutzung von Fertigungsanlagen und
- die Verarbeitung von Rohmaterialien und Zulieferteilen
geprägt. Gelingt es, diese Produktionsfaktoren in Relation zur gewünschten Produktionsmenge optimal einzusetzen, so ist bereits eine wichtige Grundlage für eine hohe Produktivität der Fertigung gegeben.
2.1.1 Mitarbeiterbezogene Kennzahlen
Kennzahlen Mitarbeiterbedarf und Mitarbeiterkapazität
2 absolute Kennzahlen haben mit Blick auf den Mitarbeitereinsatz den höchsten Stellenwert:
- Der Mitarbeiterbedarf und
- die vorhandene Mitarbeiterkapazität.
Durch Differenzbildung ergibt sich dann die dritte wichtige Kennzahl, die Personalüber- oder -unterdeckung, die durch geeignete Personalanpassungsmaßnahmen (z. B. Überzeit/Kurzarbeit, Einstellungen/Entlassungen, Ent-/Ausleihungen) ausgeglichen werden können.
Während sich die Personalkapazität aus der Personalstatistik ergibt, ist die Bestimmung des Personalbedarfs nach Mitarbeiterkategorie differenziert zu betrachten.
Direkte Mitarbeiter
Fertigungsmitarbeiter, die direkt am Produkt Arbeitsschritte durchführen – sie werden entsprechend oftmals auch als "direkte Mitarbeiter" bezeichnet –, lassen sich mathematisch auf Basis von monatlicher Produktionsmenge, Fertigungszeiten und durchschnittlichen Anwesenheitszeiten pro Mitarbeiter berechnen. In Anbetracht der oftmals hohen Dynamik, die der Auftragsplanung zugrunde liegt, bietet gerade hier die Berechnung hilfreiche Hinweise über den monatlichen Bedarf an direkten Mitarbeitern.
Abb. 2: Bedarf und Kapazität von Fertigungsmitarbeitern
Indirekte Mitarbeiter
Weniger dynamisch verändert sich der Bedarf an "indirekten Mitarbeitern", die in Form von Maschineneinstellern, Transporteuren, Fertigungsplanern oder Qualitätsmanager, die Fertigung unterstützen und deren Bedarf kaum mit der Produktionsmenge schwankt. Vielmehr hängt die Anzahl der erforderlichen Mitarbeiter hier von Art und Anzahl der vorhandenen und zu betreuenden Fertigungseinrichtungen ab. Mehrbedarf an Personal ergibt sich hier im Grunde erst, wenn Investitionen realisiert werden und die Fertigungskapazität verändert wird. Entsprechend wird der Personalbedarf hier "nur" analytisch über Stellen- und Aufgabenbeschreibungen und damit nicht produktionsmengenabhängig bestimmt.
Weitere Personalkennzahlen
Natürlich hängen Personalbedarf und -kapazität von einer Vielzahl weiterer detaillierter Einflussgrößen ab, die ebenfalls als fertigungswirtschaftliche Kennzahlen genutzt werden können. Beispielhaft seien hier einige weitere personalbezogene Kenngrößen erwähnt, die weitgehend selbsterklärend sind:
- Krankenquote
- Ausbildungsgrad der Belegschaft (z. B. Anzahl angelernte Mitarbeiter und Fachkräfte)
- Durchschnittsalter der Belegschaft
- Ausländeranteil
- Betriebszugehörigkeit
- Jährliche Weiterbildungszeit der Mitarbeiter
- Geleistete Überstunden im Verhältnis zur gesamten Arbeitszeit eines Zeitraums
- Leistungsgrad der Mitarbeiter
- Fluktuationsrate
- Motivation (z. B. gemessen anhand der Verbesserungsvorschlagsrate)
2.1.2 Anlagenbezogene Kennzahlen
Verfügbarkeitsgrad
Gerade im Produktionsbereich eines Unternehmens sind regelmäßig umfangreiche Investitionen in Sachmittel, insbesondere in Fertigungsanlagen, erforderlich, die eine hohe Kapitalbindung verursachen. Die maximale Nutzung der Anlagen ist deshalb eine Selbstverständlichkeit und sollte regelmäßig anhand nachfolgender Gradzahlen überprüft werden:
- Verfügbarkeitsgrad
- Auslastungs- bzw. Nutzungsgrad
Planbelegungszeit und theoretische Maximalkapazität ermitteln
Die jährliche Planbelegungszeit einer Anlage ergibt sich aus dem Anteil der theoretischen Maximalkapazität (= 365 Tage pro Jahr * 24 Stunden/Tag), der tatsächlich mit Aufträgen belegt werden soll. Dies hängt u. a. vom Schichtmodell und der Schichtdauer ab, die in den jeweiligen Unternehmen gelten. Bei einem 3-Schichtbetrieb à 7 Stunden pro Schicht ergäbe sich eine Planbelegungszeit von 21 Stunden pro Tag gegenüber der theoretischen Maximalkapazität von 24 Stunden pro Tag. Zieht man von der Planbelegungszeit technisch (z. B. Wartung, Instandhaltung), betrieblich (z. B. Betriebsversammlung, Streik) oder außerbetrieblich (z. B. Feiertage) bedingte Stillstands- bzw. Ausfallzeiten der Maschinen ab, so gelangt man zur verfügbaren Kapazität. Der Quotient aus verfügbarer Kapazität und Planbelegungszeit ergibt dann den Verfügbarkeitsgrad, der – typisch kaufmännisch – oftmals in % angegeben wird.
Auslastungs- bzw. Nutzungsgrad